• Articolo Milano, 28 marzo 2013
  • Prende forma in Australia l’impianto a biomasse fornito da BONO

  • Il nuovo impianto termico a biomasse della BONO Sistemi sta prendendo rapidamente forma e partirà a Luglio 2013

Primo del suo genere in Australia, l’impianto brucerà vinacce umide per produrre il vapore saturo utilizzato per distillare Etanolo e produrre Tartrati dal medesimo materiale di scarto, proveniente dalle coltivazioni viticole della zona.

Fondata nel 1991 da Giovanni Randi, un produttore italiano di Acido Tartarico e suoi sali, la ATP – Australian Tartaric Products (www.australiantartaric.com.au) ha rapidamente conseguito la leadership nella produzione e commercio di Acido Tartarico in Australia. Nel proprio impianto di Colignan, vicino a Mildura, Stato di Victoria, ATP produce anche Etanolo (Alcool Etilico) per uso alimentare, commercializzando esclusivamente prodotti naturali. La società australiana fa parte del Gruppo Randi (www.randi-group.com), proprietario di altri siti produttivi simili a questa in Italia e America.

 

Un ingrediente importante per la vinificazione, l’Acido Tartarico prodotto nella regione di Mildura viene venduto principalmente ai produttori di vino australiano, all’industria farmaceutica e a quella della panificazione e dei prodotti da forno. L’ Etanolo per uso alimentare viene anch’esso venduto localmente ed esportato come rinforzante per vini a bassa gradazione e per la produzione di brandy.

Situata vicino al deserto, non lontana da ampie estensioni di splendidi vigneti e frutteti, questa fabbrica lavora enormi volumi di residui della lavorazione delle uve (graspi, bucce e liquidi centrifugati) ricavando una serie di prodotti completamente naturali da un sottoprodotto che andrebbe altrimenti smaltito in discarica o, nel migliore dei casi, utilizzato come ammendante per agricoltura. ATP raccoglie circa 50.000 T/anno di questi residui dalle aree ad elevate vocazione viticola situate nelle valli di Sunraysia, Riverland, Riverina e Barossa. Li processa durante tutto l’anno, anche nei periodi in cui cessa ogni attività di cantina.

 

Uno dei principali costi industriali è rappresentato dal combustibile richiesto per produrre il vapore necessario al processo di distillazione. Distante da una rete di distribuzione di gas naturale, ATP acquista ogni anno per le proprie caldaie una ingente quantità di Propano liquido, fornito in autobotti. Il costo di questo carburante è in continuo aumento, e una soluzione adeguata andava trovata urgentemente.

Facendo tesoro dell’esperienza maturate in questi ultimi anni in Italia – dove nello stabilimento Villapana di Faenza il Gruppo Randi utilizza un impianto termico della BONO Sistemi (www.bono.it) per produrre

 

vapore ed elettricità in cogenerazione dallo stesso tipo di residui agricoli – la ATP ha ordinato un impianto del tutto similare alla società del Gruppo Cannon responsabile dei progetti di cogenerazione.

La soluzione tecnica progettata da BONO Sistemi per ATP ha una potenzialità di 12 T/ora di vapore saturo a 10 bar e 184 °C, usato per distillare Etanolo e produrre Acido Tartarico. Nei mesi dell’anno in cuila domanda di vapore per il processo diminuisce, il vapore prodotto viene impiegato in un ORC (Organic Rankine Cycle) capace di generare fino a 400 kW di elettricità, utilizzata per i servizi interni della fabbrica.

 

Il sistema fornito comprende:

Una rete di convogliatori a nastro per il trasporto delle biomasse umide, dai piazzali di raccolta alla centrale termica; Un sistema automatico in discontinuo per il dosaggio dei graspi alla griglia di combustione; Un pre-riscaldatore a doppio stadio per portare la temperatura dell’aria di combustione fino a 220°C; Una griglia di combustione a sezioni mobile, disegnata specificamente per combustibili solidi umidi; Due camere radianti – una di post-combustione e una di inversione – per i fumi; Un evaporatore a doppio corpo per riscaldare l’acqua e produrre vapore saturo a 184°C; Tre economizzatori, utilizzati per ridurre la temperature dei fumi e massimizzare il recupero del calore; Un degasatore per rimuovere i gas disciolti nelle acque riciclate delle condense o in quelle di rabbocco; Sistema di abbattimento polveri con ciclone e filtro a manica, per ridurre le emissioni di particolato; Un sistema centralizzato per il recupero delle ceneri, raccolte da vari punti dell’impianto; Una ciminiera alta 25 metri per lo scarico dei fumi; Un sistema di controllo elettronico completamente remotato, per gestire tutto il ciclo della combustione; La progettazione e la realizzazione del complesso insieme di tubazioni richieste per portare acqua e vapore in tutto lo stabilimento.

 

Completamente progettato e realizzato in Italia, questo complesso impianto ha lasciato il porto di Genova in Ottobre 2012 in quaranta containers da 40 piedi e quattro enormi gruppi pre-montati. Al suo arrivo in Australia un team di dieci specialisti è partito dall’Italia per iniziarne il montaggio.

 

I lavori sono iniziati il 14 Gennaio 2013: oggi, due mesi e mezzo più tardi, la parte meccanica dell’impianto è completata per oltre il 70%. Seguiranno le opere di installazione del refrattario attorno alla camera di combustione e dell’isolamento termico di tutte le parti riscaldate. L’impianto occupa una superficie di 30 per 20 metri, e raggiunge un’altezza di 25 m. Federico Volpe, il Project Manager di BONO Sistemi che guida il team di installatori, ha commentato:

 

“Siamo riusciti a stabilire un ottimo rapporto con i dipendenti della ATP e con molti locali; ci hanno supportato al massimo, aiutandoci a risolvere diversi problemi logistici sin dal primo giorno. Adesso passiamo insieme addirittura i giorni di riposo, visitando con loro questa splendida regione e organizzando barbecue con le loro famiglie. Loro ci hanno riconosciuto una invidiabile capacità di lavorare sotto pressione, e noi godiamo della loro ospitalità e degli ottimi prodotti dell’agricoltura locale. Sarà un peccato andarcene, alla fine del lavoro!”

 

Il collaudo è previsto per metà Giugno, mentre l’avvio ufficiale avverrà in Luglio 2013: restate sintonizzati!