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Elettrificazione: il futuro delle batterie secondo Comau

Quali sono le sfide principali dal punto di vista tecnologico per lo sviluppo dei sistemi di accumulo? Abbiamo raccolto il punto di vista di Comau, società leader nello sviluppo di sistemi e prodotti avanzati per l’automazione industriale

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(Rinnovabili.it) – Come evolverà il settore delle batterie per rispondere alle esigenze dell’elettrificazione? Quali sono le innovazioni e le tecnologie più promettenti? Con i progressi nell’elettrificazione emerge sempre di più il bisogno di migliorare il riciclo delle batterie, quali sono le prospettive in questo campo? Lo abbiamo chiesto a Gian Carlo Tronzano, Head of Battery Cell Global Competence Center di Comau, società parte di Stellantis e leader nello sviluppo di sistemi e prodotti avanzati per l’automazione industriale.

Il business di Comau è fortemente orientato allo sviluppo di soluzioni per l’automazione di processi industriali. Qual è il vostro approccio e quali sono i suoi punti di forza nel contesto della transizione?

Comau è un’azienda di riferimento mondiale nello sviluppo di soluzioni e prodotti innovativi per l’automazione industriale. La sua esperienza nel settore dell’elettrificazione, rafforzata dalla collaborazione con alcuni tra i più importanti produttori nel campo della mobilità elettrica, permette all’azienda di fornire al mercato tecnologie dedicate, avanzate e complete. Comau è infatti in grado di assemblare qualsiasi tipologia di pacco e di modulo di batteria, a partire da qualunque tipologia di cella prismatica, pouch o cilindrica, offrendo anche soluzioni per la produzione delle celle stesse. Nel campo dell’e-Mobility, Comau vanta numerosi progetti in tutto il mondo – in particolare in Asia, Europa e Stati Uniti – per la produzione e l’assemblaggio di moduli di batterie di qualunque tipologia, sia a livello prototipale che per la produzione su larga scala. Nelle medesime aree territoriali, l’azienda è impegnata nella progettazione e nella realizzazione di sistemi di assemblaggio per pacchi batteria e nella fornitura di impianti per la costruzione di celle. Cercando di anticipare le tendenze tecnologiche che andranno a orientare il futuro dell’elettrificazione, Comau sta collaborando direttamente con produttori di batterie, con sviluppatori di tecnologie e con centri di ricerca internazionali per l’industrializzazione dei processi di produzione di celle di nuova generazione, come le batterie allo stato solido.

Parliamo dell’impegno nell’elettrificazione e quindi di batterie. La frontiera in questo ambito è la produzione di batterie allo stato solido su scala industriale. Quali sono le sfide principali dal punto di vista tecnologico, anche in confronto alla produzione di batterie allo stato liquido?

Il mercato dell’elettrificazione e della mobilità elettrica sta crescendo a ritmi sostenuti, spinto anche dalla necessità di raggiungere gli obiettivi del Green Deal europeo, che puntano ad azzerare le emissioni di carbonio entro il 2050 nel settore dei trasporti. L’istituto Fraunhofer stima che, nel 2030, la domanda di batterie in Europa arriverà ad essere 10 volte maggiore rispetto a quella attuale (fino a 1,5 TWh). Anche se le batterie agli ioni di litio resteranno nei prossimi 5-10 anni la tecnologia dominante, soprattutto nel settore automobilistico, il mercato inizierà ad assistere ad un aumento sempre più marcato della domanda di batterie di nuova generazione, come le batterie allo stato solido. Come emerge, infatti, dal report “Global Solid State Battery Market 2022-2026”, il settore delle batterie allo stato solido dovrebbe raggiungere un valore superiore ai 500 milioni di dollari nel periodo 2022-2026, con un CAGR maggiore del 55% nello stesso periodo. Per supportare in modo completo ed efficiente la produzione su larga scala di batterie di nuova generazione, saranno quindi necessarie nuove tecnologie e processi di lavorazione più efficienti, più sostenibili e meno onerosi. Comau, ad esempio, collabora allo sviluppo di un’infrastruttura tecnologica capace di supportare la creazione di una catena del valore efficace e completamente europea per la produzione di batterie di nuova generazione, con l’obiettivo di facilitare e accelerare la transizione energetica.

Insieme a Ilika avete realizzato uno studio di scale-up per la tecnologia delle batterie allo stato solido e la loro futura produzione per i produttori di veicoli elettrici. Ci può riassumere le conclusioni?

Comau ha condotto, in collaborazione con Ilika Technologies, pioniere nella tecnologia ASSB (All-Solid-State Battery) per i veicoli elettrici, uno studio di un anno, finanziato dal governo britannico, su macchinari e processi necessari per produrre a livello industriale batterie con tecnologia allo stato solido Goliath (basata su elettrolita di ossido), per aiutare l’azienda a raggiungere volumi di circa 100 MWh all’anno. In particolare, Comau ha supportato Ilika nello sviluppo di un processo di produzione, in laboratorio e su scala industriale, basato sull’utilizzo di tecnologie e impianti già disponibili, che permettesse all’azienda di richiedere una ridotta personalizzazione e un investimento limitato ai clienti. Quando le tecnologie produttive non erano disponibili, Comau ha invece progettato nuovi processi e macchinari con l’obiettivo di industrializzarli in una seconda fase del progetto. Si stima che la tecnologia Goliath di Ilika possa migliorare la densità dell’energia dei pacchi batteria, consentendo una ricarica più rapida, inferiore ai 20 minuti, e un funzionamento a temperature più elevate rispetto a quello delle convenzionali batterie agli ioni di litio.

In particolare, ci può spiegare quali innovazioni nel processo industriale avete validato tramite questo studio?

Grazie allo studio condotto con Ilika è stato possibile realizzare la maggior parte delle fasi di produzione delle celle allo stato solido su macchinari standard o leggermente personalizzati, già utilizzati nella produzione di batterie agli ioni di litio tradizionali (basate su elettrolita liquido). Lo studio è proseguito con l’identificazione di alcune fasi di processo per le quali era necessario lo sviluppo di specifici macchinari ASSB. Conclusa la fase di studio del progetto, le due aziende hanno quindi definito una roadmap flessibile per poter raggiungere livelli di produzione di massa. In futuro, Comau continuerà a supportare Ilika per aiutarla a portare a compimento tutti i passaggi necessari per arrivare all’industrializzazione delle proprie batterie.

Quali tempistiche prevedete per la realizzazione di gigafactory di SSB e quali sono le condizioni che possono accelerare questo processo?

È ancora prematuro fare previsioni sui tempi necessari per passare in modo completo alla produzione di massa di batterie allo stato solido. Diversi sono i progetti già avviati per la realizzazione di impianti di produzione dedicati alla tecnologia SSB e questo lascia sperare che nei prossimi anni sarà possibile assistere ad un’accelerazione significativa di questo processo di sviluppo.

Qual è il ruolo di Comau nel progetto SPINMATE e quali innovazioni per SSB testerete e validerete?

Il progetto SPINMATE, a cui Comau partecipa, ha l’obiettivo di sviluppare processi innovativi e scalabili per la produzione delle celle delle batterie allo stato solido. Il progetto si propone di validare una linea pilota digitalizzata, scalabile, sostenibile, sicura ed economica, che porti alla produzione su larga scala di celle e di moduli di batterie allo stato solido (SSB) di generazione 4b (Gen 4b), per supportare l’elettrificazione del settore automobilistico. L’utilizzo di nuovi materiali (litio metallico ed elettrolita solido) hanno caratteristiche meccaniche diverse da quelli impiegati per la produzione di batterie convenzionali e per questo richiedono lo sviluppo di soluzioni di manipolazione dedicate (es. utensili da taglio, sistemi pick-and-place). Inoltre, il processo di impilamento utilizzato nell’assemblaggio delle celle di batterie più convenzionali, come ad esempio la piegatura a Z, non è adatto ad essere usato con nuovi materiali, richiedendo quindi lo sviluppo di un apposito metodo di impilamento a singoli fogli. Collaborando con partner internazionali, produttori di materiali, enti di ricerca e università, durante il progetto SPINMATE, Comau ha il compito di sviluppare innovativi processi di assemblaggio delle celle SSB, definendo le attrezzature e gli strumenti necessari per tagliare, impilare e gestire materiali di nuova generazione – come il litio metallico e gli elettroliti solidi – nel processo di montaggio automatico delle celle. Comau dirige inoltre la strategia di digitalizzazione della linea pilota, basandosi su modelli di produzione digitale tipici dell’Industria 4.0 e 5.0.

Ci può spiegare nel dettaglio quali e quanti sono i vantaggi e l’efficientamento ottenuti nel progettare la linea di produzione di moduli batteria per ACC?

Comau sta sviluppando una linea per automatizzare la produzione delle batterie per veicoli elettrici di nuova generazione da installare nella Gigafactory di Automotive Cells Company (ACC), joint venture tra Stellantis, TotalEnergies/Saft e Mercedes-Benz. Le linee estremamente flessibili progettate da Comau sono adatte a gestire due diversi moduli, a 8 e a 16 celle, consentendo ad ACC di produrre fino a 8 Gigawattora (GWh) all’anno entro la fine del 2024. La collaborazione tra Comau e ACC ha permesso di personalizzare e rendere più efficiente il processo, per garantire la geometria del prodotto e le caratteristiche della batteria previste. Inoltre, l’approccio di sviluppo congiunto adottato (simultaneous engineering) ha permesso a Comau di eliminare una delle linee originariamente progettate, migliorando le dinamiche di lavoro, aiutando ACC ad ottimizzare i suoi investimenti CAPEX. Comau ha fornito all’azienda la tecnologia e il know-how necessari per automatizzare l’intero processo di produzione, dalla preparazione e collaudo delle celle prismatiche, all’impilamento, la saldatura e l’assemblaggio finale, fino al collaudo di fine linea. Con un tasso di produzione stimato di 53 JPH (unità all’ora), la soluzione progettata da Comau è riuscita a soddisfare tutti gli obiettivi di produzione a breve termine del cliente, offrendo al contempo la possibilità di un’espansione futura della produzione, a seconda delle necessità.

Quali sono le vostre soluzioni per il riciclo batterie e quali sono i principali risultati ottenuti nel progetto HR-Recycler?

Comau, insieme ad altre società attive nel campo dell’elettrificazione, enti di ricerca, università e istituzioni, si impegna a identificare soluzioni per il riciclaggio e il riutilizzo delle batterie degli autoveicoli così come di apparecchiature elettriche ed elettroniche, per contribuire alla costruzione di una catena del valore sostenibile e circolare. In questo contesto, Comau ritiene che l’uso della robotica e delle tecnologie digitali possa rendere economicamente e tecnicamente vantaggiosi questi processi. 
In particolare, contribuendo al progetto europeo HR-Recycler, Comau ha sviluppato una soluzione ibrida uomo-macchina per il riciclo di apparecchiature elettriche ed elettroniche. Partendo dal presupposto che i processi di riciclo possono essere spesso pericolosi e dispendiosi in termini di tempo – poiché la classificazione, lo smontaggio e lo smistamento dei componenti vengono solitamente eseguiti a mano – Comau ha sfruttato la sua esperienza nella robotica collaborativa per contribuire a sviluppare un sistema che permettesse la sostituzione di delicate attività manuali con il supporto di automazioni industriali. L’impianto pilota utilizza infatti soluzioni di robotica collaborative e avanzati sistemi di ispezione visiva, per automatizzare la classificazione e la pallettizzazione dei rifiuti elettronici in entrata e guidare il processo di smontaggio in modo sicuro. Inoltre, in stretta collaborazione con l’integratore di sistemi di visione, Comau ha contribuito allo sviluppo degli algoritmi software utilizzati dal suo robot NJ-220 ad alto payload e dal Racer-5L Cobot basato sull’ambiente ROS; una soluzione che utilizza sensori di sicurezza per creare una collaborazione efficace e senza barriere tra uomo e macchina. I vantaggi offerti sono: una riduzione del 35% delle ore di lavoro, la riduzione del 20% dei costi di manodopera, l’aumento della sostenibilità e del benessere dei lavoratori, sia in termini di migliore ergonomia dato che non devono più manipolare oggetti pesanti e ingombranti.
Con il supporto di EIT Manufacturing, Comau sta inoltre collaborando al progetto Flexible Battery Dismantling (Flex-BD), con l’obiettivo di automatizzare le operazioni di smontaggio di batterie non più in uso, generando un impatto positivo sulle persone e sull’ambiente. Flex-BD è un sistema robotizzato progettato da Comau per lo smontaggio automatizzato delle batterie esauste, grazie ad un processo flessibile, ripetibile e standardizzabile, che permette alle aziende di ridurre gli sprechi, di ottimizzare il riutilizzo delle materie prime che compongono i pacchi batteria e di gestire in modo automatico procedure di manipolazione manuali, potenzialmente rischiose e gravose per l’operatore. Questa innovativa soluzione segue un approccio di “LowCode programming” – ovvero, una programmazione flessibile, con ridotto utilizzo di codice – che si basa sulle più avanzate tecniche di percezione dell’ambiente e sulla capacità reattiva del robot. Caratteristiche che consentono una veloce ridefinizione del ciclo di smontaggio tramite CAD, senza la necessità di ri-programmare il robot, e una pianificazione automatica della sua traiettoria in base all’applicazione da svolgere. La flessibilità di questa automazione è assicurata dall’utilizzo di metalinguaggi e da approcci auto-adattativi, che permettono l’impiego di Flex-BD in un’ampia gamma di prodotti, garantendo il miglioramento della produttività complessiva dell’impianto di riciclo. Nel corso di quest’anno – il secondo di attività del progetto – oltre alla gestione del flusso di riciclaggio stiamo sperimentando anche lo sviluppo di un processo di ‘second life’, che, in sintesi, consiste nel riassemblaggio dei moduli e del pacco batterie per poterli destinare ad un nuovo utilizzo.

Recentemente la Commissione UE ha presentato il nuovo regolamento sulle materie prime critiche, con obiettivi di riciclo aggiornati. Come lo giudica? Siamo attrezzati per raggiungere questi obiettivi?

L’attività di regolamentazione della Commissione europea permette di iniziare a valutare con debito anticipo tutti i rischi e le opportunità a cui le grandi aziende e i costruttori dovranno far fronte nei prossimi anni, per portare avanti la transizione energetica in modo sicuro e sostenibile. Ciò significa che tutti gli stakeholder coinvolti in questo processo dovranno attrezzarsi per poter rispondere agli standard richiesti a livello europeo, affinché la circolarità dei prodotti industriali e delle nuove tecnologie nel campo dell’elettrificazione possa essere il più possibile completa ed efficace.

(lm)

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Innovazione, sostenibilità, specializzazione: la ricetta Sonepar Italia per il mercato elettrico

Dall’Hub di Padova, uno dei centri logistici più avanzati d’Europa, all’innovativa piattaforma di e-commerce B2B, passando per la nuova Business Unit dedicata alla sostenibilità e la speciale “Green Offer”. Così Sonepar Italia accompagna gli installatori nel mercato di domani

Sonepar Italia mercato elettrico

Intervista a Sergio Novello, Presidente e Amministratore Delegato Sonepar Italia

Cosa significa per il più grande distributore di materiale elettrico d’Italia fare i conti oggi con i trend e le sfide della transizione energetica? E come si fa a rimanere al vertice in un momento come quello attuale, denso di stimoli ma anche di incertezze? La risposta che abbiamo ricevuto da Sonepar Italia – parte del Gruppo internazionale Sonepar, azienda leader di questo mercato – svela una strategia fatta di incrollabili valori fondanti e una salda volontà nell’abbracciare l’innovazione per anticipare le esigenze del mercato e offrire ai clienti soluzioni personalizzate, all’avanguardia e anche sostenibili. Un approccio non scontato nel comparto B2B, soprattutto per realtà che si trovano a gestire grandi numeri.

E a Sonepar Italia i grandi numeri di certo non mancano. Oggi l’azienda è presente sul territorio nazionale con una rete capillare di ben 161 punti vendita in 17 regioni e 5 centri distributivi, e nel 2023 ha realizzato un fatturato di oltre 1,5 miliardi di euro, proseguendo su un trend di crescita costante negli ultimi anni.

La chiave vincente? Aver saputo fondere una visione centrale con una sensibilità locale in maniera organica ed efficiente, come spiega bene l’Ingegner Sergio Novello, Presidente e Amministratore Delegato Sonepar Italia. “L’elemento che caratterizza Sonepar nei confronti della distribuzione professionale è sempre stata una grande consapevolezza su quello che poteva essere fatto a livello centrale in termini di coordinamento, risorse, investimenti, priorità, cultura e management, e cosa invece doveva essere inevitabilmente delegato, con totale apertura, alle realtà regionali e territoriali. L’idea di mantenere un equilibrio fra centrale e territoriale è nel DNA della nostra azienda e viene perseguito come tale”.

Valori e obiettivi comuni all’interno del Gruppo declinati in modelli di business legati al mercato di riferimento e un’autonomia operativa su ogni scala in grado di fare la differenza: questa la ricetta messa in campo dalla multinazionale e che Sonepar Italia fa propria nella sua strategia di crescita. Una crescita che oggi potremmo definire capillare. “La densità è la condizione sine qua non per essere significativi sul territorio. Riesci a essere rilevante se sei capillare. Come Sonepar Italia, siamo attivi in 17 regioni e abbiamo un’azienda sorella, Sacchi, che copre l’area del Nord-Ovest, operando in Lombardia insieme a noi, oltre che nel Piemonte e Valle d’Aosta dove invece non siamo presenti“.

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Automazione e digitalizzazione, il segreto dell’efficienza

Ma ovviamente la presenza sul territorio è solo uno degli elementi dell’equazione alla base del successo aziendale. Altrettanto fondamentale è la supply chain e Sonepar Italia si è fatta notare quest’anno grazie ad un’importante inaugurazione: quella del nuovo hub di Padova, un’infrastruttura altamente automatizzata in grado di gestire oltre 55mila articoli e servire più di 4.000 clienti al giorno nel Nord e Centro Italia con consegne in 24 ore. “Il polo di Padova rappresenta un grande investimento da 54 milioni di euro. Inaugurato a febbraio, mira a portare la nostra capacità di erogare servizi nei confronti del cliente al livello massimo possibile per quanto riguarda la distribuzione di materiale elettrico”, spiega Novello.

Navette automatizzate, robot per il prelievo e deposito merci, macchine per il taglio cavi automatico e altri strumenti all’avanguardia ne fanno oggi uno dei centri logistici più avanzati d’Europa. E a breve la struttura sarà affiancata da un hub “gemello”, localizzato a Pomezia e destinato all’area Centro Sud e Isole. “Attualmente il polo è in fase di costruzione: abbiamo iniziato ad installare la parte di magazzino automatizzato, che sarà il fratello di quello di Padova, sia come tecnologia che come disposizione. Contiamo di essere operativi entro la fine del 2024 e inaugurarlo all’inizio dell’anno prossimo, ad attività già avviata”.

A rendere l’investimento infrastrutturale prezioso è anche la connessione con l’innovativa piattaforma di e-commerce, strumento lanciato da Sonepar un anno fa, a livello pilota, proprio in Italia, con l’obiettivo di estendere l’implementazione anche ad altri paesi in cui opera il Gruppo. Un approccio innovativo, soprattutto per un distributore di prodotti e servizi B2B, in grado di offrire un’esperienza unica ai clienti. “L’installatore può arrivare alle 7.00 di sera a casa, usare la piattaforma web per effettuare i propri ordini in un pool di decine di migliaia di codici e farseli spedire la mattina dopo all’indirizzo desiderato e all’orario stabilito”.

D’altra parte la transizione digital ha un peso specifico per Sonepar. “Noi continueremo a perseguire in maniera molto importante il processo di digitalizzazione non solo sulle vendite ma anche sui processi interni. Pensiamo allo strumento track and trace” impiegato oggi in servizi come il food delivery, “lo stesso può avvenire, ad esempio, con il palo della luce che il cliente sta aspettando per la Salerno-Reggio Calabria e che deve arrivare ad una data precisa, nè prima nè dopo”.

La piattaforma digitale rappresenta oggi solo uno degli elementi della strategia omnicanale dell’azienda. “Noi vogliamo parlare con i nostri interlocutori utilizzando in maniera flessibile tutti i canali”, ha sottolineato l’a.d. E’ così che accanto all’e-shop e ovviamente alle filiali, si affiancano una serie di possibilità alternative pensate per mettere il cliente al centro: dagli ordini via mail o via telefono alla possibilità di “chiedere ad un agente Sonepar di andare a trovarlo e di ragionare insieme sul progetto, includendo eventualmente anche uno specialista di una delle tre business unit se si tratta di un progetto particolarmente sfidante”.

Sonepar Italia: la nuova business unit dedicata alla sostenibilità

Copertura territoriale, infrastruttura di eccellenza e digitalizzazione non sarebbero nulla però senza le giuste competenze specialistiche, quelle che hanno permesso a Sonepar Italia di strutturarsi in alcuni mercati verticali con flessibilità e competitività; le stesse che si riflettono oggi nelle tre nuove business unit dell’azienda: Industry, “di cui l’automazione è l’espressione più piena ma all’interno del quale rientrano anche le attrezzature e la power distribution”; Building, dedicata all’edificio nella sua completezza e focalizzata su “domotica, building automation, cavi, cablaggio strutturato, sicurezza, illuminazione”; e Sustainability che propone soluzioni integrate per la sostenibilità, attraverso una vasta gamma di prodotti nel settore fotovoltaico assieme alla parte di trattamento e condizionamento dell’aria.

Le tre business unit  – specifica Novello – devono aiutare il nostro network distributivo sul territorio a scaricare a terra tutta la potenzialità che Sonepar può offrire; sotto forma di prodotto ma anche sotto forma di servizio che viene erogato al cliente in modo da portare valore aggiunto nella costruzione di qualsiasi progetto”.

Ma perché “separare” le tecnologie della transizione energetica dal resto? Perché “il settore delle energie rinnovabili ha una sua filosofia, richiede delle competenze e una programmazione molto diverse rispetto al mercato elettrico tradizionale. Magari l’installatore può essere affine o addirittura lo stesso, ma nella realtà il taglio è abbastanza specialistico”. 

Come più grande distributore di materiale elettrico a livello nazionale Sonepar Italia gode di un punto di vista unico sulla filiera fotovoltaica. Dopo la bolla generata dal Bonus 110% oggi il mercato solare sta cercando un nuovo assestamento, tra prezzi dei pannelli in rapido calo e nuovi imput della generazione distribuzione, da cui stanno prendendo vita ulteriori sfide. “Quello che noi osserviamo come azienda – spiega Novello – è che la potenza installata c’è e continua ad aumentare. Ma chiaramente il fatturato langue e viene penalizzato perchè la deflazione è talmente tanto spinta da vanificare gli sforzi commerciali. […] Cosa succederà in futuro? Tutti noi speriamo che i fenomeni deflattivi possano riassorbirsi. Però se andassimo a vedere cosa è successo negli ultimi 15 anni nel mondo del fotovoltaico, ci renderemmo conto che la deflazione è stata l’unica costante di questo settore”.

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Green Offer, come Sonepar Italia anticipa le nuove esigenze di sostenibilità

La decisione dell’azienda di dedicare una business unit alla sostenibilità e alla transizione energetica non è frutto solo di logiche di mercato. Il Gruppo ha intrapreso ormai da anni una precisa strategia a favore di clima, ambiente e società, fatta di impegni interni (nel 2022 ha pubblicato il primo Rapporto di Sostenibilità) e di una spiccata attenzione per favorire soluzioni più sostenibili sul mercato. Una strategia in cui la digitalizzazione delle vendite e l’ammodernamento supply chain sono una parte importante ma non il tutto.

“Noi abbiamo azionisti giovani, molto attenti ad aspetti come l’inclusione, la parità di genere e il rispetto per l’ambiente. Loro sostengono si possa sviluppare del buon business supportando a tutti livelli l’adozione di energie rinnovabili ma dobbiamo anche essere attenti a proporre al nostro installatore prodotti più rispettosi dell’ambiente. Quindi qualche anno fa Sonepar è partito con il progetto della Green Offer. Di cosa si tratta? Grazie ad una metodologia rigorosa, verificata in maniera indipendente da  Bureau Veritas, alcuni prodotti elettrici distribuiti dall’azienda sono valutati in base alle loro emissioni di CO2 nell’intero ciclo di vita.

Il risultato dell’analisi viene tradotto in un’etichetta che identifica l’impronta di carbonio attraverso tre semplici categorie: A (Eccellente), B (Molto Buono) o C (Buono). Il sistema rappresenta un unicum nel settore in quanto permette di standardizzare tutte le certificazioni di prodotto per restituire un valore effettivo della CO2, e di effettuare così una comparazione altrimenti difficile.

Dei 750mila articoli che abbiamo nella nostra piattaforma Spark, circa un migliaio appartengono alla Green Offer”. L’idea è di estendere progressivamente l’offerta ad un numero sempre maggiore di prodotti, con l’obiettivo entro il 2028 di avere per ogni articolo nel catalogo Sonepar l’alternativa “green”. E con la possibilità in futuro di includere anche altri fattori legati al campo della sostenibilità. “Siamo partiti così, ora valuteremo la risposta, raccoglieremo dei feedback, e valuteremo l’interesse. Un lungo viaggio inizia con un singolo passo, e questo è il singolo passo”.

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About Author / Stefania Del Bianco

Giornalista scientifica. Da sempre appassionata di hi-tech e innovazione energetica, ha iniziato a collaborare alla testata fin dalle prime fasi progettuali, profilando le aziende di settore. Nel 2008 è entrata a far parte del team di redattori e nel 2011 è diventata coordinatrice di redazione. Negli anni ha curato anche la comunicazione e l'ufficio stampa di Rinnovabili.it. Oggi è Caporedattrice del quotidiano e, tra le altre cose, si occupa quotidianamente delle novità sulle rinnovabili, delle politiche energetiche e delle tematiche legate a tecnologie e mercato.


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Decreto FER X, aste entro la fine dell’anno

Lo ha dichiarato il sottosegretario al MASE, Claudio Barbaro, ma l'iter del Decreto Fer X appare ancora indietro con i tempi

Decreto FER X
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Incentivi alle rinnovabili, la normativa in attesa

Il Decreto FER X è in dirittura d’arrivo e le prime procedure competitive del provvedimento potrebbero essere lanciate entro la fine del 2024. Questa perlomeno è la previsione avanzata dal sottosegretario al Ministero dell’Ambiente e della Sicurezza Energetica, Claudio Barbaro, durante un’interrogazione alla Camera. Rispondendo in X Commissione ad un quesito dell’onorevole Peluffo sui tempi di adozione del DM FER-X, Barbaro ha fatto chiarezza sui prossimi passi del provvedimento.

Lo schema, ha ricordato il sottosegretario, è stato trasmesso all’ARERA nel mese di aprile ai fini dell’acquisizione del parere. L’Authority dovrebbe far sapere la propria posizione in questi giorni per poi “passare la palla” alla Conferenza Unificata. A valle dell’acquisizione di quest’ultimo parere “sarà possibile procedere con la notifica formale del provvedimento in Commissione europea per la verifica dei profili di compatibilità con la disciplina in materia di Aiuti di Stato”.

Decreto FER X, quando arriva?

Il percorso, dunque, si prospetta ancora lungo ma il Sottosegretario rassicura gli animi spiegando che il MASE sta cercando di velocizzare i passaggi rimanenti. “Per accelerare […] il Ministero ha già avviato i colloqui con la Commissione con l’obiettivo di illustrare le principali novità introdotte dal meccanismo. Tra le innovazioni, rispetto al disegno attuale, il nuovo schema prevede infatti che il Sistema si faccia carico del rischio dovuto alle dinamiche inflattive, particolarmente accentuate nell’ultimo anno, in modo tale da rendere i corrispettivi riconosciuti più adeguati alla struttura di costo e alla sua evoluzione, riducendo così i rischi degli operatori“.

Il Decreto, ricordiamo, nasce per sostenere la produzione di energia elettrica da impianti rinnovabili “con costi vicino alla competitività di mercato”. Ossia fotovoltaici, eolici, idroelettrici e di trattamento dei gas residuati dai processi di purificazione. L’ultima bozza del decreto FER X riporta due modalità di accesso agli incentivi: quella diretta, riservata ai sistemi rinnovabili di taglia uguale o inferiore ad 1 MW per un massimo di 5 GW sviluppabili in Italia; quella tramite aste, nel caso di impianti di potenza superiore a 1 MW (e con contingenti differenziati per tecnologia che vanno da un 45 GW per il fotovoltaico allo 0,02 GW per i gas residuati).

Barbaro ha anche anticipato che per mitigare le problematiche relative all’operatività dei contratti alle differenze convenzionali, il Ministero ha provveduto a “ridisegnare la struttura dei pagamenti del contratto al fine di disincentivare l’offerta della capacità contrattualizzata a prezzi inferiori ai propri costi marginali”. Un intervento che permetterebbe al tempo stesso di “ridurre il rischio volume sostenuto dai titolari della medesima capacità“. Le prime aste? “Potranno essere bandite entro la fine dell’anno“, ha concluso il sottosegretario.

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About Author / Stefania Del Bianco

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PCB per la ricarica dei veicoli elettrici (EVC)

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Il ruolo e l'importanza dei circuiti stampati nel mondo della ricarica dei veicoli elettrici

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Il mondo dell’EV charging promette di cambiare il nostro modo di spostarci e di viaggiare e molte sono le tecnologie in gioco per raggiungere questo ambizioso obiettivo. L’elettronica svolge di certo un ruolo chiave, ma è necessario sviluppare prodotti ad hoc per questo segmento di mercato, che siano in grado di gestire picchi energetici, alte temperature, funzionalità molteplici e dimensioni ridotte. Molte di queste necessità devono essere soddisfatte nella progettazione di un circuito stampato (anche detto PCB) che permetterà di garantire funzionalità, affidabilità ed efficienza di una colonnina di ricarica. I PCB (Printed Circuit Boards) sono infatti fondamentali per consentire una ricarica affidabile e ad alta potenza e si sono evoluti parallelamente allo sviluppo di colonnine di ricarica sempre più performanti, di dimensioni più compatte e più leggere.

Diminuendo le dimensioni delle colonnine di ricarica, anche lo spazio dedicato ai PCB si è ridotto, portando i progettisti di circuiti stampati a studiare nuovi design che permettessero di ottenere le stesse prestazioni in dimensioni più contenute. In alcuni casi può essere sufficiente usare elementi più compatti, in altri lavorare sulla densità del circuito, oppure optare per un maggior numero di strati che possano ospitare tutte le funzionalità richieste, o ancora prestare particolare attenzione alla larghezza delle piste e alla distanza di isolamento.

I circuiti stampati dedicati al mondo dell’ev charging devono inoltre poter gestire correnti e tensioni elevate, che richiedono l’uso di materiali specifici e spesso di una grande quantità di rame che permetta di condurre considerevoli flussi di corrente e dissipare il calore in eccesso.

I circuiti stampati di un EV charger non sono solo sviluppati per garantire il fine ultimo della colonnina, la ricarica in sè, ma anche un’esperienza di acquisto adeguata. Se, da un lato, la crescente richiesta di tempi di ricarica più rapidi richiede una tecnologia dei PCB in grado di supportare operazioni di ricarica efficienti e ad alta potenza, dall’altro devono essere considerate anche tutte le interfacce che includono funzioni come touchscreen, applicazioni mobili, lettori di schede RFID e controlli intuitivi, tutti progettati con lo scopo di migliorare l’esperienza dell’utilizzatore di una colonnina di ricarica.

Attenzione alla sostenibilità nella progettazione di un PCB

Un’attenta progettazione di circuiti stampati può inoltre contribuire alla sostenibilità del prodotto finale, perché permette di ottimizzare spazio e materiali, riducendo gli sprechi. Studiare con attenzione il design del PCB permette di sfruttare il pannello in modo da ridurre la quantità di materie prime necessarie per produrre il circuito stampato ma anche delle risorse richieste per lavorarlo, come acqua, calore ed elettricità. La dimensione inferiore di un circuito stampato si tramuta anche in meno materiali di scarto nel caso in cui la scheda finale abbia dei difetti e debba quindi essere rottamata, e anche un imballaggio con dimensioni minori, peso minore con conseguente riduzione del costo di spedizione. I vantaggi sono quindi al contempo ambientali ed economici.

NCAB ha sviluppato delle linee guida che permettono di identificare i fattori che determinano il costo di un PCB  e supporta i propri clienti sin dalle prime fasi della progettazione per raggiungere obiettivi di sostenibilità comuni. 

I webinar sul circuito stampato di NCAB Group

Per questo motivo il Gruppo svedese mette a disposizione il know how dei propri tecnici attraverso un fitto programma di webinar gratuiti dedicati al circuito stampato. 

Giovedì 13 giugno 2024, in particolare, Jonathan Milione, FAE di NCAB Group Italy, terrà un webinar dal titolo “PCB affidabili per l’EVC​ – Opportunità, sfide e applicazioni in ambito ricarica EV“ a cui è possibile iscriversi da questo link https://attendee.gotowebinar.com/register/3189250463637126235

Parleremo di:

  • Evoluzione e sfide del settore dei veicoli elettrici
  • Metodi di ricarica e sviluppi tecnologici delle colonnine di ricarica
  • Soluzioni di design per PCB: sistemi di ricarica ad alta potenza

leggi anche Circuiti stampati più sostenibili, l’approccio virtuoso di NCAB Group

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