L’automazione aperta e software-defined è la nuova priorità industriale

Undici milioni e 280 mila dollari l’anno. È la cifra – verificata su un campione di 320 aziende manifatturiere da una ricerca Omdia commissionata da Schneider Electric – che oggi un’industria di medie dimensioni perde silenziosamente a causa di ecosistemi di automazione chiusi. Per le grandi imprese, quelle sopra il miliardo di dollari di fatturato, il conto sale oltre i 45 milioni. Non sono cifre di manutenzione straordinaria o di un singolo fermo impianto: sono costi strutturali, ricorrenti, nascosti nelle pieghe di sistemi che per decenni sono stati sinonimo di affidabilità e che oggi, in un contesto industriale radicalmente diverso, si sono trasformati in un vincolo.

È in questo scenario in divenire che si inserisce la spinta di Schneider Electric verso un modello alternativo – l’automazione aperta e definita dal software – che il gruppo porta avanti da anni attraverso la piattaforma EcoStruxure Automation Expert (EAE) e il suo ruolo di fondatore di UniversalAutomation.org, comunità di oltre cento membri tra vendor, utenti finali e mondo accademico. Ma per comprendere le opportunità e i benefici del nuovo approccio, vale la pena capire da dove nasce questa urgenza.

Se la volatilità è diventata strutturale

Le aziende manifatturiere si trovano oggi a fare i conti con una combinazione di pressioni che raramente si erano presentate insieme con questa intensità: la volatilità dei costi energetici, l’aumento degli attacchi informatici, la fragilità delle catene di approvvigionamento e una carenza di competenze specializzate non supportata dal ricambio generazionale. A questo si sommano pressioni normative e ambientali sempre più stringenti, e aspettative dei clienti che cambiano più rapidamente dei piani di investimento industriali.

La ricerca Omdia, condotta attraverso dieci interviste C-level e un sondaggio quantitativo su 320 rispondenti in cinque settori – energia e chimica, manifattura, mining, water & wastewater, logistica – fotografa con precisione questo scenario. In ognuno dei cinque comparti analizzati, la volatilità geopolitica, la carenza di manodopera qualificata e le pressioni normative risultano priorità “alte” nella maggior parte dei casi. Uno dei C-level intervistati lo sintetizza così: il prezzo del prodotto finito è dettato dai mercati internazionali e non è controllabile dall’azienda, quindi l’unica leva resta l’aggiornamento tecnologico continuo – automazione, intelligenza artificiale, digitalizzazione.

In questo contesto, la capacità di assecondare e anticipare il progresso è divenuta il principale strumento per restare competitivi. Il problema, evidenzia la ricerca, è che molte di queste strategie di adattamento si scontrano con un ostacolo strutturale che raramente finisce sotto i riflettori: l’architettura stessa dei sistemi di automazione su cui girano gli impianti.

Anatomia di un costo nascosto

Molte aziende si affidano ancora a sistemi di automazione datati, basati su un hardware proprietario progettato per ambienti produttivi statici. Soluzioni per loro natura poco flessibili, rigide e chiuse che ostacolano la capacità di adattarsi alla volatilità del mercato. D’altra parte, si tratta di sistemi nati in un’epoca – quella pre-cloud, pre-AI, pre-connettività diffusa – in cui logica di controllo e hardware erano concepiti come un blocco unico: il PLC (Programmable Logic Controller) del vendor X esegue solo il software del vendor X, con i suoi strumenti di sviluppo proprietari e i suoi protocolli di comunicazione.

Questo modello ha garantito affidabilità per decenni, ma ora inevitabilmente mostra limiti evidenti, contribuendo silenziosamente all’aumento dei costi “extra”, spesso accettati come spese operative inevitabili. 

Un esempio su tutti: il 77% dei sistemi censiti dal sondaggio è hardware-defined, cioè richiede modifiche fisiche – riprogrammazione di controllori, ricablaggio, sostituzione di componenti – per qualunque cambiamento funzionale. Il risultato? Nel 30% dei casi la riconfigurazione di una linea produttiva richiede da una a due settimane, con un conseguente aumento dei costi.

A questo si aggiunge una perdita di volume d’ordini pari all’8% (fino al 20% nelle aziende più piccole), legata all’incapacità dei sistemi rigidi di gestire in modo efficiente lotti piccoli e portafogli prodotto sempre più frammentati. Si tratta di un problema complesso che tocca da vicino anche l’efficienza manutentiva, gli aggiornamenti normativi e l’accesso in tempo reale ai dati per l’analisi avanzata.

Il vero cambio di passo: separare il software dall’hardware

Il disaccoppiamento tra software e hardware – il principio cardine dell’automazione definita dal software – rovescia completamente questo schema. La logica di controllo diventa un’applicazione software che può girare su qualunque hardware conforme agli standard aperti, senza dipendere dalle funzionalità integrate di un apparato specifico. La riconfigurazione di una linea produttiva, in questo modello, si riduce potenzialmente all’installazione di un semplice aggiornamento informatico e non più a settimane di intervento fisico.

Il beneficio pratico più immediato per le aziende è che questo approccio non impone di sostituire l’hardware esistente: consente di modernizzare gli impianti in modo progressivo, proteggendo gli investimenti già fatti nell’infrastruttura legacy e riducendo sia i costi di capitale sia i tempi di adozione. È un fattore non secondario in un settore dove il ciclo di vita degli asset industriali si misura in decenni, non in trimestri.

Ma una vera apertura richiede che la logica di controllo giri su standard realmente aperti e riconosciuti dall’industria, capaci di garantire portabilità del codice, interoperabilità di sistema e integrazione cross-platform; le architetture che ne risultano – software-centriche, pensate per l’integrazione con l’intelligenza artificiale e native nell’interoperabilità – permettono una gestione centralizzata e insieme flessibile delle operazioni.

L’approccio di Schneider Electric: EcoStruxure Automation Expert

È su questo impianto teorico che Schneider Electric ha costruito la propria proposta industriale. Il gruppo promuove un’automazione aperta e software-defined basata sullo standard internazionale IEC 61499 e progettata esplicitamente per garantire interoperabilità e modularità tra vendor diversi. L’obiettivo è duplice: da un lato facilitare l’introduzione progressiva di nuove tecnologie, intelligenza artificiale compresa, senza dover rifare l’infrastruttura da zero; dall’altro ridurre strutturalmente la dipendenza da un singolo fornitore, restituendo alle aziende clienti la libertà di scegliere l’hardware in base alle proprie esigenze.

A rendere possibile tutto ciò è EcoStruxure Automation Expert (EAE), soluzione di automazione industriale aperta, grazie alla quale oggi viene riconosciuto alla società un ruolo di primo piano nel segmento. Progettata per incrementare la flessibilità, l’efficienza e la scalabilità, EAE gestisce i processi tramite software, mantenendo i sistemi di esecuzione distribuiti per il controllo in tempo reale. Ma soprattutto si basa su standard aperti totalmente integrati con i sistemi IT. 

Oggi EAE permette di snellire la progettazione e velocizzare l’avvio degli impianti, con un impatto diretto sull’incremento della produttività complessiva. Parliamo di miglioramenti nell’efficienza ingegneristica fino al 70% e riduzioni dei tempi di commissioning fino al 60%, oltre alla possibilità di applicare aggiornamenti senza fermare la produzione.

Al contempo, l’impiego di strumenti digitali intuitivi e in linea con gli standard IT moderni rende i processi aziendali più accessibili, agevolando l’inserimento delle nuove risorse, favorendo il lavoro di squadra e attirando i giovani talenti. L’insieme di questi elementi è in grado di dare vita ad un ambiente dinamico e proiettato al futuro, ideale per accelerare l’innovazione, valorizzare al massimo gli investimenti fatti e garantire una crescita aziendale costante nel tempo.

Vantaggi che oggi hanno già conquistato i settori più disparati. 

Nel campo del Food & Beverage, l’azienda di torrefazione italiana Zicaffè ha adottato EcoStruxure Automation Expert per digitalizzare i processi di pesatura e tracciabilità del caffè, integrando i dati di produzione con i sistemi aziendali; così facendo è riuscita a ridurre gli errori manuali e a ottenere una gestione più efficiente dei suoi processi produttivi.

Nell’ambito beauty e cosmesi, il produttore francese Sophim ha modernizzato con EAE i propri sistemi legacy verso un impianto Industry 4.0, riducendo i tempi di progettazione e centralizzando i dati provenienti dai macchinari per renderli immediatamente fruibili e di valore per i responsabili di produzione.

Nel settore del riciclo chimico, la svizzera GR3N ha lanciato in Italia il primo sistema di automazione aperta per il riciclo avanzato della plastica; grazie alla natura modulare e indipendente di EcoStruxure Automation Expert, GR3N è stata in grado di scegliere la tecnologia ottimale per l’impianto dimostrativo e di scalarla facilmente a nuovi siti.

Ancora, nell’ambito idrico, il caso più esteso per portata è quello della città di Conroe, Texas, dove un piano di investimenti da 50 milioni di dollari prevede l’automazione di 19 impianti idrici con la soluzione firmata Schneider Electric.

Sul fronte energia e fonti rinnovabili, l’azienda dhp Technology ha sfruttato la piattaforma software di EAE per ottimizzare lo sviluppo dei sistemi di controllo dei propri innovativi tetti solari retrattili, dimezzando i tempi di messa in servizio degli stessi.

Il filo conduttore è il medesimo: l’apertura dell’architettura rappresenta una leva concreta per accorciare i tempi di go-to-market, proteggere gli investimenti legacy, migliorare la competitività e rendere l’infrastruttura pronta a integrare, in modo incrementale, capacità di intelligenza artificiale.

Per chi resta fermo, il conto alla rovescia è già partito.