In questa intervista svisceriamo ogni aspetto del ciclo di vita delle batterie dei veicoli elettrici: dalla manutenzione quotidiana e la gestione dei moduli, fino alla seconda vita e al recupero dei materiali critici.
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Mercedes-Benz e la sfida da vincere sulla sostenibilità
Tecnologia, design e sostenibilità. Tre parole chiave che sintetizzano la rotta dei car maker in questi anni di transizione. Tra i big dell’automotive in Europa, e nel mondo, c’è Mercedes-Benz che con la strategia Ambition 2039 intende traccia una rotta chiara verso una flotta di auto a neutralità carbonica, integrando lo sviluppo, la produzione e il riciclo delle batterie in un modello industriale a emissioni zero. Questo approccio olistico parte dal concetto di “Design for Circularity” nel nuovo eCampus di Stoccarda, città dove ha sede l’azienda tedesca, in cui l’efficienza e il riuso vengono pianificati sin dalla progettazione delle celle.
Per comprendere come questa visione globale si traduca in azioni concrete, abbiamo intervistato Maurizio Varvarà, Manager Customer Service Operation Manager di Mercedes-Benz Italia, per affrontare tutti gli aspetti legati all’enorme impegno economico e di risorse verso la sostenibilità e decarbonizzazione dell’azienda tedesca.
Iniziamo dai fondamentali. Come deve comportarsi un utente per preservare l’auto elettrica e quali garanzie offrite sulla durata della batteria?
Per la manutenzione, i nostri libretti d’uso forniscono indicazioni precise che sono spesso norme di buon senso applicabili anche alle auto endotermiche: ad esempio, in caso di lunga inattività, suggeriamo accorgimenti per mantenere la batteria in un determinato stato di carica, proprio come si farebbe per evitare che una batteria al piombo si scarichi completamente. Tuttavia, il decadimento del litio è molto meno rapido rispetto al piombo. Per ogni nuova vettura elettrica Mercedes-Benz include un certificato batteria di 8 anni o 10 anni/160.000o 250.000 km a seconda del modello: se la capacità scende sotto il 70% in questo periodo, la batteria viene sostituita a carico del costruttore. La Rete Mercedes-Benz è attrezzata per valutare lo stato della batteria, grazie a strumenti di diagnosi e alla formazione dedicata per gli specialisti HV.
Quali sono le principali innovazioni su cui state lavorando per aumentare efficienza, durata e densità energetica delle batterie?
Il mondo delle batterie è in costante e continua evoluzione e Mercedes-Benz sta investendo in innovazioni avanzate grazie a nuovi sviluppi nella chimica e nell’architettura delle celle. Presso l’eCampus di Stoccarda-Untertürkheim i nostri team di R&S lavorano su celle agli ioni di litio con anodi ad alto contenuto di silicio e catodi di nuova generazione privi di cobalto, oltre che sulla tecnologia delle batterie allo stato solido. Queste soluzioni mirano ad aumentare sensibilmente la densità energetica delle celle – fino a circa 900 Wh/l a livello laboratorio – e a migliorare le performance complessive del sistema, inclusa la velocità di ricarica, mantenendo alti standard di sicurezza. Parallelamente, Mercedes-Benz sta ottimizzando i processi produttivi e progettuali per garantire che queste innovazioni offrano anche una maggiore durata nel tempo. Nel nuovo Industrial Cell Lab dell’eCampus copriamo l’intera catena di sviluppo – dalla formulazione chimica alla produzione di prototipi di celle – accumulando know-how fondamentale per l’industrializzazione efficiente delle nuove tecnologie. Inoltre, abbiamo introdotto soluzioni ingegneristiche inedite: ad esempio un sistema brevettato di supporto flottante con attuatori pneumatici nel pacco batteria allo stato solido, che compensa le micro-variazioni di volume delle celle durante i cicli di carica e scarica, preservandone le prestazioni e limitando l’usura nel tempo. Infine, i nuovi impianti di test e validazione a Untertürkheim – con banchi prova all’avanguardia dedicati – permettono di verificare a fondo sia la sicurezza sia la lunga durata dei nostri accumulatori in condizioni d’uso reali. Non tutto questo è già presente nei modelli di serie; Mercedes-Benz investe in Ricerca e Sviluppo per offrire le migliori soluzioni possibili per la nostra clientela.
I più importanti player al mondo nella produzione di batterie sono impegnati nello sviluppo delle batterie a stato semi-solido e solido. Quanto sono vicine le batterie a stato solido di Mercedes?
Anche se non sono ancora presenti nelle vetture di serie, Mercedes-Benz sperimenta anche queste soluzioni. Nel 2025 l’azienda ha segnato un traguardo storico: la prima vettura di prova con batteria allo stato solido – una EQS modificata con celle al litio-metallo è stata portata su strada con successo. In questi primi test, il pacco batteria sperimentale ha mostrato un aumento di circa il 25% dell’energia utilizzabile a parità di dimensioni, ottenendo oltre 1.200 km di autonomia reale con una singola carica. Inoltre, la tecnologia allo stato solido migliora la sicurezza intrinseca e promette tempi di ricarica più rapidi, grazie alla stabilità chimica e alla conduzione ionica più efficiente. Mercedes-Benz ha già convalidato queste prestazioni in condizioni reali: un prototipo di EQS con batteria allo stato solido ha percorso 1.205 km consecutivi attraverso Europa senza mai ricaricare, arrivando a destinazione con un residuo di ben 137 km. Questo risultato dimostra la maturità tecnologica raggiunta, preludio al suo futuro impiego in modelli di serie. Inoltre, l’aumento di efficienza ed energia immagazzinata per kg di materiale consente di ridurre le risorse necessarie per una determinata autonomia: veicoli elettrici più leggeri e con maggiore autonomia diminuiscono il consumo energetico per chilometro e l’impronta materiale per unità di range.
Parliamo del recupero delle batterie. Mi racconta questo processo in Mercedes?
Nel 2024, Mercedes-Benz ha aperto a Kuppenheim in Germania, il primo impianto europeo di riciclaggio delle batterie con processo meccanico-idrometallurgico integrato. Questo stabilimento all’avanguardia recupera oltre il 96% dei materiali critici come litio, nichel, cobalto, permettendone il reimpiego in nuove celle, con volumi sufficienti a produrre più di 50.000 moduli batteria l’anno. L’impianto opera anch’esso a zero emissioni nette grazie all’uso esclusivo di energia verde, riducendo la dipendenza da risorse primarie vergini e le emissioni associate alla loro estrazione. Queste iniziative – dalla progettazione circolare alla produzione carbon-neutral fino al recupero e riuso dei materiali – abbattono le emissioni lungo l’intero ciclo di vita del prodotto e contribuiscono in modo determinante al conseguimento degli obiettivi climatici del Gruppo per raggiungere la neutralità CO₂ entro il 2039.
Quando dismesse dalle vetture elettriche, c’è una seconda vita per queste batterie?
Si, le usiamo per accumuli stazionari, infatti, già dal 2016, Mercedes-Benz Energy gestisce due impianti di accumulo su scala industriale, alimentati con moduli provenienti da veicoli elettrici dismessi. Queste batterie, mantenendo ancora il 70-80% della capacità originale, forniscono complessivamente circa 29 MW / 31 MWh di potenza ed energia. Già impiegati per la stabilizzazione della rete, i sistemi sono stati riqualificati con successo nel 2023 per prolungarne l’operatività di ulteriori 5 anni. Abbiamo sviluppato anche il progetto Pioneer presso l’Aeroporto di Roma-Fiumicino, basato su batterie second-life. Inaugurato a inizio 2025, Pioneer integra circa 10 MWh di stoccaggio con l’impianto fotovoltaico “Solar Farm” dell’aeroporto, il più esteso in ambito aeroportuale europeo. La soluzione – sviluppata con Enel, ADR e Fraunhofer – garantisce energia rinnovabile continua ai terminal e offre servizi di flessibilità alla rete locale. L’impianto consente di evitare l’emissione di 16.000 tonnellate di CO₂ in 10 anni.
Lei ha accennato all’intervento di specialisti nella manutenzione delle batterie delle auto. Come viene gestita la competenza tecnica necessaria per operare su sistemi ad alto voltaggio?
All’interno della nostra rete di assistenza è obbligatoria la presenza degli Electric Specialist. Queste figure ricevono una formazione importante e dettagliata tramite la nostra Training Academy, sia online che in presenza, focalizzata sulla gestione dei rischi elettrici in ambito di Alto Voltaggio in officina. La sicurezza sul lavoro è per noi un valore imprescindibile: nessuno può mettere le mani su un prodotto elettrico senza essere formato e consapevole dei processi di riparazione e movimentazione.
Cosa succede quando la batteria di un’auto elettrica Mercedes presenta un malfunzionamento? Esiste un processo di rigenerazione?
La filosofia dell’azienda è di mitigare l’impatto ambientale. Se la batteria va rimpiazzata, quella rimossa viene valutata presso l’officina e non viene trattata come un rifiuto ma rientra nel circuito di rigenerazione: riceve un valore di reso, la inviamo in fabbrica per una verifica approfondita, dove la batteria viene smontata, i componenti verificati e le parti difettose sostituite. per tornare disponibile come batteria rigenerata e viene rimessa sul mercato come ricambio con un proprio categorico. Questo approccio di “value retention” consente di ridurre costi e impatto ambientale.
E se la batteria non è più adatta all’uso su un veicolo?
In quel caso subentra Mercedes-Benz Energy per le batterie non più idonee all’uso stradale ma ottime per lo stoccaggio stazionario in complessi industriali o caseggiati.
Parlando di sostenibilità oltre le batterie: quali materiali rigenerati state già utilizzando nella produzione di serie?
Puntiamo a raggiungere entro il 2030 l’obiettivo del 40% di quota media di componenti provenienti da materiali riciclati. Già oggi, ad esempio sulla nuova GLC, utilizziamo rivestimenti in PET riciclato e tappetini realizzati con un filato rigenerato ottenuto da vecchie reti da pesca. C’è anche un processo chimico per ottenere plastiche rigenerate per le maniglie delle portiere. Per quanto riguarda i metalli, oltre metà del peso di una Mercedes è in acciaio, materiale che oggi incide per circa il 30% delle emissioni di CO₂ prodotte nella costruzione dell’auto. Per questo l’85% dei nostri fornitori di acciaio ha già sottoscritto impegni per fornire solo materiale CO₂ free. Inoltre la Casa ha investito nella start-up svedese H2 Green Steel per integrare acciaio privo di carbonio, prodotto con idrogeno e energia rinnovabile, nelle vetture di serie a partire dal 2025. La produzione dell’alluminio è molto energivora, ma questo metallo leggero è sempre più impiegato nei veicoli elettrici. Mercedes-Benz ha siglato un accordo di fornitura con Norsk Hydro puntando su alluminio a impronta CO₂ ridotta: dal 2023 Hydro fornisce allo stabilimento di Mettingen (Germania) un’alluminio speciale con almeno 25% di contenuto riciclato, fuso utilizzando elettricità da fonti rinnovabili. Questa lega “verde” abbatte quasi del 70% la CO₂ emessa rispetto all’alluminio tradizionale ed è già utilizzata in componenti strutturali dei telai Mercedes. Entro il 2030 l’azienda prevede di impiegare in serie fino al 90% di CO₂ in meno rispetto alla media EU grazie a tecnologie innovative in fase di affinazione e a un maggiore contenuto di materiale riciclato, mettendo a punto anche schemi di riciclo a circuito chiuso con i fornitori.
E le plastiche, che sono largamente usate negli interni?
Mercedes-Benz adotta materiali sostenibili anche in abitacolo: offre rivestimenti in tessuto con fibre al 100% da PET riciclato e impiega tappeti realizzati con filato Econyl, nylon rigenerato da vecchie reti da pesca e moquette. In parallelo, la Casa sta introducendo processi di riciclo chimico per ottenere plastiche di alta qualità da rifiuti complessi: dal 2022 modelli come EQE e Classe S montano componenti realizzati con una plastica innovativa ricavata da olio di pirolisi di pneumatici usati combinato con biometano, al posto di materie prime fossili. Questa soluzione riduce l’uso di fonti fossili e le emissioni legate alla produzione di plastica, mantenendo però le stesse proprietà di una plastica vergine. Mercedes-Benz stima di poter riciclare chimicamente diverse centinaia di tonnellate di pneumatici a fine vita ogni anno e riutilizzare la plastica risultante in nuovi componenti, ampliando progressivamente il ventaglio di parti auto realizzate con materie prime circolari. Nell’estate 2025, Mercedes-Benz ha inaugurato in Germania, insieme a TSR Group, il suo primo impianto-pilota di “urban mining” dedicato allo smantellamento di veicoli a fine vita di qualsiasi marchio. Attraverso un processo automatizzato avanzato, il sito estrae e separa con precisione materiali pregiati come acciaio, alluminio, rame, plastica e vetro, preservandone la purezza ed evitando il degrado qualitativo tipico del downcycling.
Un tema che a noi di Rinnovabili sta particolarmente a cuore è quello delle fake news che circolano sulla scarsa affidabilità o addirittura pericolosità delle auto elettriche. Dalla sua esperienza nel settore, possiamo bollare queste notizie come tendenziose e false?
Molte di queste notizie nascono dalla “pancia” e dalla ricerca di hype, più che dalla consapevolezza. Non esiste un gap tecnologico nel powertrain: non conosciamo nessuno che sia rimasto a terra senza corrente. Non abbiamo evidenza di indici di affidabilità inferiori per le vetture elettriche. La verità è che l’ultima generazione di elettriche è estremamente matura; abbiamo visto tassi di conversione altissimi da clienti GLC endotermici a elettrici, convinti da prestazioni come architettura a 800V, ricarica di 300km in 10 minuti e autonomie importanti.
Per chiudere, qual è il messaggio che vorreste trasmettere ai lettori più scettici sulla sostenibilità delle auto elettriche?
La mobilità elettrica, se progettata e gestita lungo tutto il ciclo di vita, rappresenta oggi una delle leve più efficaci per ridurre in modo strutturale l’impatto ambientale del trasporto individuale. Per Mercedes Benz non è una transizione di facciata, ma un cambiamento sistemico, misurabile e verificabile. Quando si parla di auto elettriche, è normale avere dei dubbi. Per questo Mercedes-Benz invita a guardare il quadro completo e non soltanto a un singolo aspetto. L’auto elettrica non è perfetta, ma è oggi una delle soluzioni più efficaci per ridurre l’impatto ambientale del trasporto, se progettata e gestita in modo responsabile. Per Mercedes Benz la sostenibilità non è uno slogan, ma un percorso concreto, misurabile e in continua evoluzione.
