Nel cuore di una filiera che da cinquant’anni dà nuova vita alla carta, Pro-Gest apre un nuovo capitolo con il lancio della divisione PRO-TECT, dedicata alla produzione di imballaggi in polpa di cellulosa 100% riciclabile e biodegradabile.
Con 1.500.000 tonnellate di nuova carta prodotta ogni anno da materiale riciclato, 1 miliardo di metri quadrati di cartone ondulato e oltre 2 miliardi di imballaggi realizzati, il gruppo Pro-Gest fondato nel 1973 da Bruno Zago ha costruito una filiera integrata che oggi rappresenta uno dei modelli più completi d’Europa. Con 25 stabilimenti e 1.150 dipendenti, oggi il gruppo amplia le sue capacità industriali con una tecnologia che risponde alla domanda crescente di soluzioni alternative alla plastica.
A questa struttura si affiancano investimenti significativi nell’efficienza energetica: escludendo gli impianti dotati di cogenerazione, il 22% dell’energia elettrica consumata dal gruppo proviene da fonti rinnovabili, un risultato che si somma ai 65.000 metri quadrati di fotovoltaico installato e alle 120.000 tonnellate di CO₂ risparmiate ogni anno grazie ai sistemi di autoproduzione.
In questo contesto nasce PRO-TECT, la nuova divisione dedicata agli imballaggi in polpa di cellulosa 100% riciclabile e biodegradabile, che amplia ulteriormente la capacità del gruppo di offrire soluzioni alternative alla plastica e rafforza la sua strategia di economia circolare. PRO-TECT nasce all’interno della Cartiera di Carbonera, dove il materiale — sotto forma di polpa liquida — viene termoformato in stampi progettati su misura. Una scelta che estende il perimetro dell’economia circolare del gruppo, rafforzando un approccio industriale già orientato alla sostenibilità, con all’adozione delle certificazioni FSC® e PEFC.
La nuova business unit si inserisce così in una strategia che punta su integrazione di filiera, efficienza e innovazione continua, con prodotti progettati per settori che vanno dall’automotive alla cosmetica, dall’elettronica al food & beverage. Di tutto questo abbiamo parlato con Valentina Zago, Managing Director del Gruppo Pro-Gest.
Il vostro è stato un percorso sicuramente importante nella storia di questa filiera, quale visione industriale vi ha guidato in questi anni?
Il gruppo Pro-Gest nasce oltre cinquant’anni fa come scatolificio. Il nostro lavoro è sempre stato quello di produrre confezioni in cartone ondulato. Negli anni siamo cresciuti risalendo la filiera: prima gli ondulatori, poi le cartiere, integrando tutti i passaggi della catena del valore della carta. La scelta è sempre stata quella di puntare sulla carta riciclata, non sulla fibra vergine da albero, contribuendo a un modello industriale fondato sul riciclo e sull’economia circolare. Questo è tuttora il cuore della nostra attività e rappresenta il fondamento di tutto ciò che Pro-Gest fa dalla sua nascita.
In questa visione, quindi, s’inserisce anche la scelta di sviluppare la nuova business unit dedicata agli imballaggi 100% in polpa di cellulosa…
Esatto. PRO-TECT è figlia della stessa storia industriale del gruppo. Anche in questo caso partiamo dalla carta riciclata — oppure vergine quando l’applicazione richiede maggiore pulizia e qualità — ma la trasformiamo attraverso un processo diverso. La polpa, una massa semi-liquida, viene iniettata in stampi progettati su misura e poi solidificata direttamente in cartiera. Il risultato è un imballaggio protettivo, interamente biodegradabile, che non sostituisce i prodotti tradizionali ma li affianca ampliando la nostra offerta.
Quali sono i segmenti di mercato più promettenti per questo nuovo tipo di materiale?
Si tratta di un prodotto pensato per l’industria, quindi trova applicazione soprattutto nelle filiere produttive italiane di fascia medio-alta. È importante chiarire che parliamo di un materiale 100% Made in Italy, che ha senso utilizzare a maggior ragione quando anche il prodotto finale viene realizzato nel nostro Paese. Per questo, i settori più interessati sono quelli che mantengono una produzione interna: l’elettrodomestico, l’automotive, la farmaceutica, l’elettronica e, più in generale, la piccola industria italiana.
Un esempio concreto è quello di alcune aziende che hanno scelto soluzioni completamente riciclate e riciclabili sia per la movimentazione interna sia per il packaging finale, sostituendo il polistirolo con elementi in polpa termoformata. Sono scelte che mostrano come questo materiale possa inserirsi in diverse catene produttive, offrendo una protezione adeguata e una maggiore sostenibilità ambientale.
L’Italia è tra i Paesi più virtuosi nel riciclo di carta e cartone. Come si può migliorare ancora?
Ci muoviamo in un settore, quello della carta, che in Europa e in Italia ha raggiunto livelli molto elevati di riciclo. Il tema oggi è come dare ulteriore valore al materiale riciclato. Sicuramente continuerà a coprire il ruolo che ha ricoperto negli ultimi cinquant’anni. Io penso che il settore della carta, l’industria cartaria in generale, sia uno degli esempi più virtuosi dal punto di vista della filiera chiusa. Anche noi, all’interno dei nostri stabilimenti, reimmettiamo direttamente in cartiera una parte della materia prima pre-consumo.
L’industria italiana della carta è probabilmente una delle più antiche al mondo: ha iniziato con una forte vocazione alla carta da stampa e, negli ultimi quindici anni, con l’avvento del digitale, molti impianti che utilizzavano carta vergine per la produzione di carta da stampa sono stati convertiti, attraverso operazioni di rinnovamento, per poter utilizzare prodotto riciclato e quindi produrre carta riciclata a partire da immagini, riviste e altri materiali. Lo stesso è accaduto all’estero.
Allora, quali sono i limiti che ravvisa, nel processo di crescita del comparto?
In questo momento, complice anche un mercato non particolarmente florido e trainante, esiste una certa sovraccapacità produttiva. È un elemento che, come direbbero gli americani, rappresenta una debolezza, o comunque un fattore che può creare alcune preoccupazioni. Però credo anche che questa situazione abbia contribuito a migliorare i nostri impianti in Italia e in Europa e, più in generale, a rafforzare l’efficacia della filiera chiusa.
L’unica vera cosa che manca all’Italia è la possibilità di utilizzare gli scarti di produzione così come avviene all’estero. Su questo vale la pena fare un cenno importante: la carenza di termovalorizzatori. I nostri concorrenti europei — francesi, spagnoli, tedeschi, austriaci, i Paesi del Benelux — hanno tutti, a valle delle cartiere, impianti di termovalorizzazione. Gli scarti, che non sono sostanze inquinanti ma semplici pezzi di plastica, polistirolo, graffette e tutto ciò che si ritrova nella raccolta differenziata, vengono bruciati attraverso sistemi estremamente avanzati e puliti, con tecnologie al massimo livello.
In Italia, invece, qualsiasi azienda che produce questi scarti è costretta a mandarli ai termovalorizzatori presenti nel Paese o addirittura all’estero. Per un gruppo come il nostro a volte conviene inviarli in Polonia o in Ungheria, dove questi impianti sono presenti. Così però priviamo l’industria italiana della possibilità di essere realmente competitiva e di chiudere completamente il ciclo.
Però, bisogna ammettere che, per quanto riguarda voi, il modello d’integrazione verticale rappresenta un importante vantaggio competitivo…
Il vantaggio principale è il controllo della filiera. Garantiamo al cliente qualità, costanza, affidabilità. Un produttore non integrato deve approvvigionarsi giorno per giorno da fornitori diversi; noi assicuriamo un prodotto stabile nel tempo, un elemento fondamentale perché nelle nostre scatole finisce il prodotto di qualcun altro. Allo stesso tempo manteniamo un equilibrio corretto: il 40% della carta prodotta viene venduta sul mercato, per evitare una chiusura eccessiva della filiera e favorire una sana concorrenza.
Un altro aspetto interessante della vostra filiera è la produzione autonoma di energia e l’efficienza degli stabilimenti, questo dice molto del vostro impegno concreto per la sostenibilità e l’ambiente…
Sì. Viviamo e lavoriamo in un contesto italiano in cui l’energia non è né economica né particolarmente facile da reperire. Proprio per questo il nostro gruppo, non oggi e non da poco, ha iniziato a lavorare e investire su questi temi, sia per rimanere competitivo sia per rendere più virtuosi i nostri processi produttivi.
Per quanto riguarda le fonti alternative, il fotovoltaico rappresenta sicuramente una risorsa molto importante per il nostro approvvigionamento energetico.
Un altro elemento che ritengo significativo riguarda il consumo idrico. Il processo produttivo della carta richiede molta energia, ma richiede anche molta acqua. Attraverso i sistemi di depurazione e i miglioramenti introdotti negli anni, siamo passati da un fabbisogno di circa 17 litri d’acqua per produrre un chilo di carta a un consumo attuale di 5-6 litri. È un risultato estremamente rilevante, che dimostra l’attenzione costante e il lavoro svolto su questo fronte.
E se dovesse identificare delle priorità strategiche per il prossimo futuro?
Il mercato oggi soffre una sovracapacità di produzione. Per questo la nostra strategia nel breve termine punta a saturare le cartiere aumentando la produzione a valle: più cartone, più packaging, più prodotto finito. L’obiettivo è valorizzare il materiale che produciamo, crescere sul fronte delle scatole e, parallelamente, sviluppare soluzioni innovative come quelle della divisione PRO-TECT.
